Engranajes de polímero impresos para un sistema de carga de coches eléctricos

Perfil

• Qué se necesitaba: engranajes de plástico para prototipos
• Método de producción: Servicio de impresión 3D de igus®
• Requisitos: resistencia al desgaste, robustez, entrega rápida
• Material: iglidur®  i6
• Sector: Automoción
• Beneficios para el cliente: Ahorro de tiempo gracias a la fácil configuración online y a la rapidez de la entrega, eliminación de los costes de utillaje, variedad de opciones

Easelink, una empresa con sede en Graz (Austria), ha desarrollado Matrix Charging, un sistema de carga que consta de dos elementos. En la plaza de aparcamiento se instala una estación de carga conectada a la red eléctrica. Debajo del coche eléctrico hay un conector que baja hasta la estación de carga cuando está aparcado. El proceso de carga se inicia automáticamente sin que el conductor tenga que conectar ningún cable, como ocurre con la carga inductiva, pero con la diferencia de que el rendimiento de la carga es hasta diez veces mayor y el flujo de corriente es un 99% más eficiente.Durante el desarrollo, los ingenieros deben probar varias opciones a través de prototipos antes de llegar al componente listo para la producción en serie. La empresa utilizó la impresión 3D de igus® para minimizar el coste de desarrollo de los prototipos manteniendo una alta calidad.

Se dice que la electromovilidad es el futuro del transporte. Sin embargo, los coches eléctricos aún no han conseguido una aceptación generalizada. La infraestructura de recarga, aún poco desarrollada, tiene mucho que ver con esto. Muchos conductores consideran que las instalaciones de carga son insuficientes. Easelink se ha propuesto remediarlo. La empresa de Graz ha desarrollado Matrix Charging, un sistema de carga que consiste en dos componentes. En la plaza de aparcamiento se instala una estación de carga conectada a la red eléctrica. Debajo del coche eléctrico hay un conector que baja hasta la estación de carga cuando está aparcado. El proceso de carga se inicia automáticamente sin que el conductor tenga que conectar ningún cable, como ocurre con la carga inductiva, pero con la diferencia de que el rendimiento de la carga es hasta diez veces mayor y el flujo de corriente es un 99% más eficiente.Durante el desarrollo, los ingenieros deben probar varias opciones a través de prototipos antes de llegar al componente listo para la producción en serie. Cualquier pérdida de control sobre los costes y los plazos en esta fase puede resultar crítica para una empresa de nueva creación. No es el caso de Easelink, que ha demostrado habilidad en la fabricación de los componentes. Los engranajes del mecanismo de conexión del prototipo están impresos en 3D.